Hướng dẫn Chiến lược về Hệ thống Đổ đầy Monoblock: Tương lai của Việc đóng chai của bạn

Máy đóng gói monoblock là một thiết bị tự động hóa cao tích hợp nhiều quy trình đóng gói—như mở hộp chai, đổ đầy chất lỏng, lắp chụp, phân loại nắp, đặt nắp và đóng nắp—vào một bộ khung máy thống nhất. Thay vì có các máy riêng lẻ được kết nối bằng các băng tải dài, một hệ thống monoblock sử dụng một bánh xe sao quay trung tâm hoặc bàn đánh số để di chuyển các container từ trạm này sang trạm khác một cách đồng bộ ở mức độ cao. Thiết kế này có tính tự động hóa cao và typically đòi hỏi rất ít sự can thiệp thủ công.

Để cung cấp cho bạn một cái nhìn kỹ thuật cân bằng, điều cực kỳ quan trọng là hiểu rằng trong khi hệ thống monoblock rất tuyệt vời, chúng không phải là giải pháp phù hợp cho mọi trường hợp. Đây là phân tích khách quan về khả năng của chúng:

Ưu điểm:

• Chi phí mua sắm thấp hơn: Tích hợp nhiều quy trình vào một đơn vị làm giảm đáng kể chi phí vốn ban đầu so với việc mua nhiều máy độc lập (giảm ít nhất 20%).
• Diện tích chiếm dụng được thu hẹp: Bằng cách loại bỏ nhu cầu kết nối băng chuyền và vùng đệm, cấu trúc nhỏ gọn tiết kiệm một lượng lớn diện tích sàn nhà xưởng có giá trị.
• Tự động hóa cao và tiết kiệm lao động: Toàn bộ quá trình được tự động từ đầu đến cuối, thường chỉ cần 1 đến 2 người vận hành để giám sát máy và nạp vật liệu..
• Hiệu suất sản xuất ổn định: Do các trạm được liên kết cơ khí, không có thời gian chờ đợi để chuyển sản phẩm giữa các máy, điều này ổn định nhịp sản xuất và giảm thời gian chết..
• Vệ sinh được tăng cường: Khoảng cách di chuyển sản phẩm cực kỳ ngắn, giảm tối đa rủi ro nhiễm chéo, phù hợp cao với môi trường phòng sạch (như quạt gió lớp laminar Class 100)..

Những bất lợi:

• Khả năng thích ứng thông số bị giới hạn: Những máy này thường được chế tạo tùy chỉnh cho hình dạng chai cụ thể (sử dụng khuôn tùy chỉnh hoặc đế cuộn).. Việc chuyển đổi sang định dạng chai hoàn toàn khác có thể tốn thời gian và chi phí..
• Rủi ro bảo trì tập trung: Nếu một trạm cụ thể (ví dụ, đầu vít nút) gặp sự cố, toàn bộ máy phải dừng lại.. Điều này đòi hỏi một chiến lược bảo trì chủ động.
• Giới hạn công suất: Các hệ thống Monoblock thường hoạt động trên cơ sở chuyển động gián đoạn (khởi động và dừng tại từng trạm), có nghĩa là chúng không phù hợp với sản xuất liên tục với tốc độ cực cao và khối lượng lớn.

Nguyên lý cơ học cốt lõi của một hệ thống monoblock dựa trên thời gian chính xác. Thông thường, một cơ chế lập chỉ số điều khiển bàn quay di chuyển ở các bước gián đoạn đã được tính toán.

1. Khử rối/Đưa chai vào: Chai được đặt thủ công vào khuôn cụ thể hoặc được đưa tự động qua một chậu rung.
2. Đổ đầy: Bàn lập chỉ số di chuyển chai rỗng trực tiếp dưới các vòi đổ.
3. Phân loại và Đặt nắp: Một chậu rung phân loại nắp và một cánh tay robot hoặc cơ chế nhấp-và-đặt đặt nắp准确 lên chai.
4. Niêm phong: Đầu niêm phong hạ xuống để cố định nắp. Mọi thứ diễn ra ở cùng một vùng nhỏ gọn, được điều khiển bởi hệ thống PLC lập trình đồng bộ.

Trái tim của bất kỳ máy đổ đầy nào cũng là bơm. Trong thực hành engineering của tôi, sự lựa chọn bơm quyết định độ chính xác và độ tin cậy của máy. Các đơn vị monoblock thường sử dụng các công nghệ sau:

• Bơm theo chuỗi máng (Peristaltic Pumps): Chúng lý tưởng cho các chất lỏng có độ nhớ thấp và độ chính xác cao (Nước, Dung dịch chất thử, Rượu), đặc biệt trong lĩnh vực dược phẩm và tiền chất xét nghiệm IVD. Chất lỏng chỉ tiếp xúc với ống silicone y tế, hoàn toàn cô lập fluid khỏi các bộ phận cơ khí của máy. Điều này làm cho việc làm sạch đơn giản như thay ống, loại bỏ ô nhiễm chéo.
• Bơm piston điều khiển servo: Bơm piston phù hợp để xử lý cả chất lỏng có độ nhớ vừa (như dầu ăn, dầu máy, kem dưỡng hàng ngày và siro) và chất lỏng có độ nhớ cao (như mật ong, maltose và chất kết dính). Được điều khiển bằng động cơ servo, piston rút lại để hút một thể tích vật liệu từ một phễu vào xi lanh; sau đó tiến lên, sử dụng áp suất cơ học mạnh để đẩy vật liệu ra qua vòi phun. Chúng tôi sử dụng các bơm này trong hệ thống của mình nhờ độ chính xác vượt trội (thường ±1%) và hoạt động ổn định, làm cho chúng trở nên rất đa dụng.
• Bơm gốm Độ chính xác đóng gói thường có thể kiểm soát trong phạm vi ±0.5%, khiến các bơm này được sử dụng phổ biến cho các ứng dụng đo liều siêu nhỏ (ví dụ, chiết 8 ml tinh dầu). Chúng phù hợp với các chất hóa học ăn mòn cao (như axit sulfuric đậm đặc, axit clohidric và chất điện giải), vì các thành phần gốm thể hiện khả năng chịu axit và kiềm cực kỳ cao (ngoại lệ với một số chất rất ít, như axit HF). Hơn nữa, chúng có khả năng chịu mài mòn tuyệt vời và độ bền chính xác cao, cho vòng đời dịch vụ thường dài gấp 5 đến 10 lần so với bơm bằng thép không gỉ tiêu chuẩn.

Trong nhiều năm làm việc kỹ thuật và vận hành dây chuyền sản xuất tại GDHP, sai lầm phổ biến nhất mà tôi gặp ở chủ nhà máy là mua một máy mà không phân tích đầy đủ chất liệu của họ. Đặc điểm của sản phẩm của bạn — độ động, tính ăn mòn, xu hướng nổi bọt, hay hàm lượng hạt — quyết định trực tiếp thiết kế cấu trúc và các thành phần cốt lõi của máy đổ đầy.

Để giúp bạn đưa ra lựa chọn đúng, đây là phân tích chi tiết về cách chúng tôi ghép các bơm và phương pháp điền vào vật liệu cụ thể:

Vật liệu lỏng thường được phân loại theo độ nhớt và tính chất hóa học của chúng.

• Chất Lỏng Độ Nhỏ Nhẹ: Đối với chất lỏng có độ chảy cao, không có hạt (như nước, giấm hoặc chất khử trùng trong suốt), chúng tôi sử dụng phương pháp điền bằng lưu lượng kế hoặc trọng lực. Tuy nhiên, nếu chất lỏng của bạn dễ tạo bọt (như nước giặt hoặc dầu gội), chúng tôi phải thiết kế máy với một vòi lặn (diving nozzle) cho điền từ dưới lên để ngăn bong bóng và tràn.
• Chất Lỏng Trung Bình đến Cao Độ Nhớt: Đối với các chất lỏng dày hơn như dầu ăn hoặc siro, bơm bánh răng hoặc bơm piston tiêu chuẩn cung cấp định lượng ổn định. Nếu chất lỏng có độ nhớt cực kỳ cao, như mật ong, bơm piston điều khiển servo là lựa chọn tuyệt đối đầu tiên. Chúng tôi thường trang bị thùng chứa vật liệu với lớp làm nóng và cách nhiệt để mật ong chảy trơn tru.
• Chất Lỏng Ăn Mòn: Đối với các hóa chất khắc nghiệt hoặc axit mạnh, các bộ phận kim loại tiêu chuẩn sẽ bị hỏng. Chúng tôi cấu hình máy với bơm màng khí nén hoặc bơm bằng chất dẻo flo và đảm bảo tất cả các bộ phận tiếp xúc (bể chứa, bơm, vòi phun) được làm bằng PTFE (Teflon) kháng ăn mòn hoặc PVDF.

Xử lý các chất paste đòi hỏi giải quyết các vấn đề như dòng chảy kém, phân tách vật liệu và tắc nghẽn đầu phun.

• Paste mịn: Đối với các sản phẩm trơn như kem đánh răng hoặc kem mỹ phẩm, việc bơm bằng piston servo cho độ chính xác cao nhất.
• Paste có hạt: Nếu bạn đóng gói nước sốt ớt hoặc paste thịt bò, ngăn ngừa tắc nghẽn là trọng tâm kỹ thuật của chúng tôi. Chúng tôi sử dụng một piston servo kết hợp với vòi bơm đường kính lớn và van quay chuyên dụng. Quan trọng là chúng ta phải thêm một cơ chế khuấy bên trong phễu để ngăn các hạt rắn lắng xuống đáy, đảm bảo mỗi chai được trộn đều.
• Dạng Bột Rất Đậm: Đối với các paste có trọng lượng rắn lớn như bơ đậu phộng, cấp liệu trọng lực tiêu chuẩn sẽ thất bại. Chúng tôi thiết kế một phễu chịu áp suất ép buộc vật liệu xuống pistông servo.

Bột powders rất khó xử lý vì chúng sinh ra bụi và có xu hướng đóng cục.

• Powders tiêu chuẩn: Đối với các loại bột đồng đều như bột sữa hay bột mì, cơ chế bung hai trục vít điều khiển servo là sự lựa chọn phổ biến và chính xác nhất.
• Bột bụi: Đối với các loại bột nhẹ như bột talc, bụi trong không khí là một mối nguy hiểm sức khỏe và bảo trì nghiêm trọng. Chúng tôi giải quyết bằng cách kết hợp trục vít servo với vòi phun lặn và hệ thống thu bụi dưới áp lực âm tích cực.
• Bột dính: Nếu bột dễ hấp thụ độ ẩm (như bột đường hoặc một số loại thuốc), nó sẽ hình thành các cầu nối bên trong phễu và ngắt dòng chảy. Chúng tôi tích hợp cơ chế rung hoặc khuấy để phá vỡ các cục này.

Một máy chỉ đáng tin cậy bằng vật liệu và phụ kiện được sử dụng để chế tạo nó. Tuân thủ nghiêm ngặt các tiêu chuẩn công nghiệp và y tế.

Cấu trúc vật lý của máy phải chịu mài mòn và duy trì tính vệ sinh.

• Khung máy: Toàn bộ khung máy thường được hàn từ ống vuông thép không gỉ cấp cao 304, điều này tạo nền tảng vững chắc và chống rỉ..
• Liên hệ Dụng cụ/Phụ tùng: Đối với các ứng dụng thực phẩm và mỹ phẩm tiêu chuẩn, bất kỳ chi tiết tiếp xúc với vật liệu đều được làm bằng thép không gỉ 316L.. Đối với các hóa chất vận hành bằng bơm peristaltic, chất lỏng chỉ tiếp xúc với ống silicone y tế.. Nếu vật liệu có tính ăn mỏng cao, chúng tôi sử dụng PP (Polypropylene) hoặc PTFE (Polytetrafluoroethylene) cho đầu điền..

Tôi luôn nói với khách hàng: các bộ phận cơ khí là xương của máy, nhưng điện tử và khí nén là não và cơ. Chúng tôi chỉ dựa vào các thương hiệu danh tiếng thế giới để đảm bảo tỉ lệ hỏng hóc thấp và tuổi thọ dài.

Khi thiết kế bố trí nhà máy mới, bạn phải quyết định giữa hệ thống một khối (monoblock) và hệ thống tuyến tính truyền thống. Dưới đây là so sánh kỹ thuật trực tiếp dựa trên kinh nghiệm thực tế của tôi:

Sự khác biệt rõ ràng nhất là không gian. Hệ thống monoblock tích hợp quá trình giải mã, đổ đầy, cắm và đóng nắp vào một cơ sở quay nhỏ gọn. Cấu trúc nhỏ gọn này loại bỏ hoàn toàn các băng chuyền dài cần thiết để kết nối các máy độc lập, tiết kiệm đáng kể không gian phòng sạch hoặc sàn xưởng. Các dãy tuyến tính đòi hỏi một footprint lớn hơn nhiều.

• Chi Phí Mua Sắm: Giả sử năng lực sản xuất, thông số và tính chất vật liệu giống nhau, chi phí mua một máy đơn khối (monoblock) sẽ nhỏ hơn nhiều so với việc mua riêng các máy điền đầy, xếp nắp và niêm phong; điều này thực tế giảm đáng kể chi phí vốn ban đầu của bạn.
• Tốc độ sản xuất: Hệ thống Monoblock thường sử dụng động cơ chuyển động gián đoạn (nút quay dừng khi đổ đầy, rồi di chuyển), có nghĩa là công suất tối đa của chúng thấp hơn. Chúng hoạt động tốt với khối lượng nhỏ và tốc độ ổn định. Hệ thống tuyến tính có thể hoạt động liên tục và xử lý sản xuất với tốc độ cao, công suất lớn tốt hơn nhiều.

• Bảo trì: Máy móc monoblock tạo điều kiện tập trung nỗ lực bảo trì. Vì bạn chỉ cần quản lý một thiết bị duy nhất nên độ phức tạp vận hành tương ứng được giảm bớt. Tuy nhiên, điều này cũng đồng nghĩa với việc tập trung rủi ro: trong trường hợp gặp sự cố, toàn bộ máy phải được kiểm tra toàn diện để xác định lỗi, buộc dừng toàn bộ quá trình điền đầy. Ngược lại, các đơn vị điền đầy, niêm phong và dán nhãn trong một dây chuyền sản xuất tuyến tính hoạt động tương đối độc lập; điều này cho phép xác định trực tiếp vị trí lỗi cụ thể, cho phép sửa chữa nhanh và tối thiểu thời gian ngừng máy.
• Tính linh hoạt: Về mặt này, dây chuyền sản xuất tuyến tính có lợi thế rõ rệt. Nếu bạn cần thêm một trạm dán nhãn hoặc nâng cấp cơ chế niêm phong trong tương lai, việc làm này trên một tuyến tính là quá trình đơn giản. Các hệ thống tích hợp ngược lại lại ít tính thích ứng. Từ thời điểm sản xuất, phương pháp điền đầy và niêm phong của một máy tích hợp đã cố định. Do đó, nếu bạn cần chuyển sang loại chai hoặc kích thước mới trên một máy tích hợp, bạn sẽ phải đầu tư vào khuôn mới đắt tiền, hoàn toàn mới.

Các ngành sản xuất khác nhau có các chuẩn tuân thủ và tiêu chuẩn sản xuất rất khác nhau. Tại GDHP, chúng tôi thiết kế máy móc của mình để đáp ứng đúng các yêu cầu quy định và vận hành cụ thể cho lĩnh vực của bạn.

Trong ngành dược phẩm, vệ sinh và độ chính xác là không thể bị bỏ qua. Các hệ thống Monoblock được ưu tiên cao ở đây vì thiết kế nhỏ gọn cho phép toàn bộ máy vận hành liền mạch dưới một buồng luồng laminar Class 100. Điều này đảm bảo một môi trường cực kỳ vô trùng. Chúng tôi thường trang bị cho các máy này với các bơm peristaltic có độ chính xác cao, thiết kế này đảm bảo chất lỏng chỉ tiếp xúc với ống silicone dùng cho y tế ở mức độ thuốc, hoàn toàn tránh tiếp xúc với các thành phần kim loại của chính máy. Do đó, quá trình làm sạch và tiệt trùng rất phức tạp (SIP/CIP) được rút gọn chỉ còn việc tháo bỏ ống cũ và lắp ống mới — từ đó loại bỏ hoàn toàn khả năng nhiễm chéo một cách vật lý.. Thiết lập này được sử dụng rộng rãi cho lọ, dung dịch đường uống, giọt mắt và các dung dịch vi sinh..

Ngành công nghiệp mỹ phẩm đối mặt với một loạt loại bao bì cực kỳ đa dạng, từ những chai tinh dầu bằng thủy tinh nhỏ cho đến ống nhựa chứa kem dưỡng da cho mặt. Khi xử lý các sản phẩm đóng gói bằng ống có độ nhớt cao — như sữa rửa mặt, kem dưỡng tay hoặc kem đánh răng — các máy (ví dụ mẫu GDHP HY-NJR) sử dụng vòi điền lắp vào loại cắm, mở sâu vào đáy ống. Thiết kế này ngăn các chất mỹ phẩm đặc mắc bị “strings” hoặc rỉ sau khi điền; khi vật liệu được tiêm, vòi từ từ rút về phía đáy, đảm bảo không còn khoảng không khí bên trong ống. Đối với các sản phẩm được đóng gói bằng ống nhựa hoặc ống ghép, chúng tôi chế tạo máy điền và hàn kín ống nội bộ đặc biệt. Bằng cách làm nóng bên trong ống trước khi hàn kín, chúng tôi đảm bảo một mối kín mạnh hơn và trông bắt mắt hơn so với các phương pháp làm nóng bên ngoài trước đây. Monoblocks cũng hoàn hảo để xử lý các dụng cụ mỹ phẩm nhỏ giá trị cao như nước hoa và sơn móng tay.

Trong khi các nhà máy đồ uống khổng lồ dùng các hệ thống vòng quay tốc độ cao, hệ thống monoblock lại tuyệt vời cho các sản phẩm thực phẩm chuyên biệt. Chúng được sử dụng phổ biến cho các mặt hàng đóng gói nhỏ như dung dịch vape, chai đồ uống nhỏ, mật ong và syrups có hương vị. Vì đường chảy vật liệu từ phễu đến chai rất ngắn nên rủi ro nhiễm bẩn được tối thiểu hóa, giúp các nhà sản xuất thực phẩm đáp ứng tiêu chuẩn vệ sinh USDA hoặc chứng nhận CE tại châu Âu.

Một máy chỉ hoạt động tốt bằng chính đội ngũ vận hành nó. Dựa trên kinh nghiệm điều khiển tại hiện trường của tôi, một phương pháp tiếp cận chủ động với vận hành sẽ ngăn ngừa 90% thời gian ngừng hoạt động ngoài kế hoạch.

Máy đơn khối phụ thuộc nhiều vào mạng cảm biến để ngăn ngừa lãng phí vật liệu và va chạm cơ học. Bạn phải kiểm tra và làm sạch các cảm biến này thường xuyên. Hệ thống của chúng tôi được trang bị cảm biến quang điện để phát hiện các lỗi phổ biến:

• Nếu không có chai trong khay, máy sẽ không phân phối chất lỏng, bảo vệ sản phẩm có giá trị của bạn.
• Nếu nắp bị thiếu ở máng nạp, máy sẽ kềm báo động và dừng.
• Nếu nắp bị lệch rõ rệt hoặc không được vặn chặt đúng cách, hệ thống sẽ phát hiện bất thường và ngừng hoạt động. Lau bụi hoặc chất lỏng spills khỏi các ống kính cảm biến thường xuyên là bước khắc phục sự cố hiệu quả nhất mà người vận hành có thể thực hiện.

Khi quản lý các tuyến sản xuất tích hợp tốc độ cao, hãy làm việc “Kiểm Tra Độ căng và Căn chỉnh Vòng Sao” là ưu tiên hàng đầu tuyệt đối. Rất được khuyến nghị ngừng hoạt động mỗi 500 giờ để kiểm tra kỹ lưỡng sự căng thẳng và sự căn chỉnh vật lý giữa bánh răng cấp vào (infeed starwheel) và turret đổ đầy chính. Nếu kính vỡ hoặc mảnh vụn chai bị mắc kẹt trong cụm hộp truyền động nền tảng, bạn sẽ đối mặt với sự ngừng vận hành thảm họa đòi hỏi nhiều giờ—hoặc thậm chí nhiều ngày—dọn dẹp tích cực. Để ngăn một dây chuyền sản xuất trị giá hàng triệu USD bị tắc nghẽn bởi một thành phần rẻ tiền duy nhất, các giám sát nhà máy phải thiết lập một “Danh mục dự phòng chiến lược tại chỗ.” Kho dự trữ này phải được duy trì đầy đủ mọi lúc với các bộ phận chịu mòn thiết yếu: bộ đầy đủ các đầu phun, vòng niêm phong có kích thước khác nhau, cảm biến quang điện dự phòng, fittings khí nén và Relay khóa chính. Điều này đảm bảo rằng, trong trường hợp mòn hoặc hư hỏng nhỏ, người vận hành có thể giải quyết sự cố tại chỗ trong vòng vài phút—thay vì phải chờ đợi đầy lo lắng trong nhiều ngày để có một chuyến giao hàng bằng đường bưu điện.

Ngành công nghiệp đóng gói đang biến đổi nhanh chóng. Chúng tôi không còn chỉ làm máy móc; chúng tôi đang tạo ra những tài sản “thông minh” đóng góp dữ liệu cho doanh nghiệp của bạn.

Bên trong máy, PLC chịu responsibility cho việc kiểm soát chính xác kéo giãn/thu lại xi lanh và quay servo. Dữ liệu vận hành được truyền theo thời gian thực qua Ethernet tốc độ cao đến SCADA hệ thống.

Dữ liệu này được tích hợp thêm vào MES, cho phép truy xuất nguồn gốc toàn diện trên toàn vòng đời sản phẩm. MES tự động ghi lại các tham số sản xuất chi tiết, như lực xiết nắp chính xác được áp dụng cho chai reagent thứ 5,000 được sản xuất lúc 10:00 sáng, cũng như phạm vi lệch toán chính xác trong thể tích đổ đầy.

Hệ thống cũng kết nối liền mạch với các nền tảng cấp doanh nghiệp SAP/ERP , loại bỏ hồ sơ thủ công dựa trên giấy có thể gây lỗi. Chuỗi dữ liệu số hóa này rất cần thiết cho các nhà sản xuất dược phẩm nhằm đáp ứng các yêu cầu về quản lý và tuân thủ nghiêm ngặt.

Vào năm 2026, giữa bối cảnh toàn cầu vận động giảm carbon và thực hành thân thiện với môi trường, tính bền vững môi trường đang thúc đẩy mạnh mẽ một sự chuyển đổi trong thiết kế các hệ thống điều khiển chất lỏng. Các đơn vị servo-drive tích hợp mới nhất—bằng cách loại bỏ một số lượng lớn các thành phần công pneumatics truyền thống, kém hiệu quả—đã dẫn đến sự sụt giảm đáng kể tiêu thụ năng lượng (cụ thể là điện năng) của máy móc. Quan trọng hơn, tiến bộ này đóng góp đáng kể vào việc bảo tồn tài nguyên vật liệu và nước. Chúng tôi thiết kế hệ thống monoblock của mình để có tính “xanh” theo hai cách:

1. Giảm thiểu lãng phí: Các cảm biến độ chính xác cao và logic “không chai, không đổ đầy” đảm bảo không còn một giọt sản phẩm nào bị lãng phí.
2. Hiệu quả năng lượng: Chúng tôi sử dụng động cơ hiệu suất cao và biến đổi tốc độ có thể điều chỉnh tiêu thụ ít điện năng hơn trong quá trình khởi động và vận hành so với các thiết kế truyền thống ít hiệu quả hơn.

Một khách hàng trong lĩnh vực hóa chất hàng ngày cần một giải pháp tốc độ cao cho sản phẩm dầu tinh dầu có chứa dược phẩm 8ml.

• Thách thức: Khách hàng yêu cầu tốc độ sản xuất trên 3000 chai mỗi giờ cho một chai có dung tích rất nhỏ 8ml, với độ dung sai chính xác nghiêm ngặt ±0,5ml.
• Giải pháp của chúng tôi: Chúng tôi thiết kế một khối đơn tích hai đầu, hai vị trí tràn đổ chồng lên nhau tùy chỉnh. Để đạt được độ chính xác, chúng tôi trang bị cho máy bơm chật tám 4 phun sứ.
• Triển khai: Máy có phễu bằng thép không gỉ 316L với hệ thống phát hiện mức tự động hút chất lỏng trực tiếp từ thùng cung cấp bulk của khách hàng. Máy đóng nắp servo hai đầu đảm bảo mô-men xoay đúng cho mọi nắp nhỏ, đạt tỷ lệ đóng nắp vượt qua 99%.

Một nhà sản xuất Chẩn đoán in vitro (IVD) đã tiếp cận chúng tôi để tự động hóa quá trình đổ đầy và niêm phong màng cho ống chiết xuất kháng nguyên một và hai tai.

• Thách thức: Thể tích đầy cần cực kỳ nhỏ, từ 0,3 ml đến 0,5 ml, đòi hỏi bơm chính xác. Thay vì nắp bằng nhựa cứng, các ống yêu cầu một lớp phủ phim nhôm được cắt vừa khít theo kích thước.
• Giải pháp của chúng tôi: Chúng tôi thiết kế hệ thống khối đơn quay gồm 12 trạm để đổ đầy và niêm phong.
• Triển khai: Người vận hành đổ các ống rỗng vào bát rung, nó tự động phân loại và đưa chúng vào khuôn 12 khoang. Chúng tôi sử dụng bơm plunger có độ chính xác cao để rót dung dịch 0,3-0,5 ml. Máy tự động cấp cuộn phim, cắt phim theo chiều dài và hàn nhiệt lên ống ở nhiệt độ lên đến 250°C. Toàn bộ quá trình đồng bộ này đạt tốc độ 7000 ống mỗi giờ.

• 3Q Testing: Chúng tôi thực hiện kiểm tra 3Q (Installation Qualification, Operational Qualification, và Performance Qualification) để đảm bảo máy hoạt động đúng như lời hứa trong môi trường của bạn.
• FAT (Factory Acceptance Testing): Trước khi máy rời khỏi nhà máy ở Guangzhou, chúng tôi mời bạn chứng kiến máy vận hành cùng chai và sản phẩm thực tế của bạn. Điều này đảm bảo nó đến vị trí của bạn ở điều kiện vận hành tối ưu, sẵn sàng bắt đầu sản xuất ngay.

Dù bạn là một công ty khởi nghiệp hay một thương hiệu toàn cầu đã được thành lập, hướng tới tự động hóa monoblock là một bước tiến hướng tới tương lai có lợi nhuận cao hơn và ổn định hơn. Nếu bạn đã sẵn sàng tìm giải pháp phù hợp cho mục tiêu sản xuất của mình, các chuyên gia của chúng tôi đang sẵn sàng hỗ trợ bạn mở rộng quy mô.